Renault impulsa su revolucion digital en Palencia con IA y 5.000 millones de datos diarios

Palencia

Cincuenta cámaras escanean con precisión milimétrica cada vehículo, otras 30 capturan hasta 130 imágenes por unidad en busca de imperfecciones invisibles al ojo humano y un escáner 3D portátil realiza cinco millones de mediciones por segundo.

Así opera la inteligencia artificial en la fábrica de Renault en Palencia, donde cada día se procesan 5.000 millones de datos en un ecosistema conectado globalmente.

Renault Group ha presentado este miércoles en su planta de Palencia el sistema Plant Connect, una herramienta basada en inteligencia artificial que permite procesar y analizar en tiempo real más de tres millones de datos por minuto, estructurando todo el proceso de fabricación de vehículos desde el pedido del cliente hasta la entrega final.

“Pero lo que marca la diferencia no es tanto la gran cantidad de datos que se manejan cada día, sino lo que hacemos con los datos", ha destacado José Martín Vega, director del polo industrial, durante la presentación a los periodistas de la estrategia de digitalización de Renault Group.

La solución, ya implantada en prácticamente todas las plantas del grupo, refuerza la competitividad del Polo Manufacturing Iberia, que integra las factorías de Valladolid, Carrocerías y Palencia, y las consolida como referentes del grupo en innovación, produciendo la mitad de los vehículos híbridos de la marca..

"En un entorno que cambia a una velocidad sin precedentes, la IA ha llegado a todos los rincones de las factorías del Polo Manufacturing Iberia de Renault Group", ha asegurado José Martín Vega.

Gracias a Plant Connect, se monitoriza cada etapa de la producción –logística, ensamblaje, control de calidad y distribución– para anticiparse a cualquier incidencia y corregirla de forma inmediata, mediante sistemas de alerta y aprendizaje automático.

Este modelo de gestión industrial, apoyado en tecnología de Google Cloud, permite una trazabilidad total de los vehículos y eleva los estándares de calidad y eficiencia.

A través de reglas lógicas y algoritmos de IA, se generan planes de acción automáticos que permiten, por ejemplo, predecir el consumo energético o detectar desviaciones en la cadena de producción, optimizando recursos y reduciendo costes.

La digitalización masiva de Renault en Palencia, por ejemplo, se traduce en cinco mil millones de datos tratados al día, más de un millón de gemelos digitales replicando en tiempo real operaciones industriales, y una reducción del 26 % en el consumo energético por vehículo desde 2021.

Aplicaciones de IA en Palencia

En la Factoría de Palencia, donde se fabrican el Renault Rafale, el Espace y el Austral, trabajan 2.000 personas y se han implantado algunas de las soluciones más avanzadas de IA del grupo.

Entre ellas destaca el Customer Satisfaction Tunnel, un sistema de inspección visual basado en redes neuronales que utiliza 30 cámaras y realiza 130 capturas por vehículo para detectar cualquier defecto con precisión milimétrica.

Otra de las herramientas clave es el sistema Double AI, una red de estaciones de visión artificial entrenada para identificar errores en el montaje y verificar que cada componente pertenece al modelo correspondiente. Este sistema, desarrollado internamente, realiza cerca de 1.000 controles en cada uno de los 555 vehículos que se producen a diario en la planta palentina.

La factoría también ha incorporado sistemas como el Gap and Flush Tunnel, que garantiza mediante 50 cámaras y 112 puntos de control que las dimensiones y ajustes del vehículo cumplen los estándares previstos, o el escáner 3D portátil, capaz de realizar estudios geométricos de piezas con una precisión de 0,020 milímetros y hasta 4,9 millones de mediciones por segundo.

Además, se ha implementado un innovador sistema acústico, desarrollado junto a la empresa Track Noise, con hasta 120 micrófonos para detectar fuentes de ruido no perceptibles al oído humano, mejorando así el confort y la calidad percibida por el cliente.

A esto se suma un sistema de control térmico que evalúa el funcionamiento de elementos como la luneta térmica o el parabrisas.

"Con todas estas herramientas, la IA no solo mejora nuestros procesos, también nos ayuda a anticiparnos, a garantizar la calidad y a sostener la competitividad de nuestras plantas", ha subrayado Martín Vega.

Metaverso industrial

La transformación digital de Renault se completa con su metaverso industrial, una plataforma que replica en gemelos digitales cada vehículo, flujo y proceso en sus fábricas para simular, aprender y actuar en tiempo real.

Actualmente, se utilizan un millón de gemelos digitales para gestionar las operaciones, así como para realizar simulaciones avanzadas y formación virtual, lo que está mejorando sustancialmente el rendimiento de las plantas.

Con el despliegue del sistema Plant Connect y el metaverso industrial, Renault ha situado sus plantas españolas a la vanguardia de la industria 4.0, capaces de anticipar errores, reducir el consumo energético y duplicar la fiabilidad de sus vehículos.